Tôle, rond, fil H70MFV - EP814A

L'équivalent international de l'

Marque Analogue W. Nr. Aisi Uns En Commander
H70MFV EP814A Livraison du stock, en stock

Caractéristiques

La nuance d'alliage Н70МФВ-VI à base de nickel est fondue dans des fours à induction sous vide. Il est utilisé dans la fabrication d'équipements chimiques soudés (échangeurs de chaleur, réservoirs, réacteurs) fonctionnant à température élevée dans des environnements d'acide chlorhydrique, de solutions concentrées d'acides phosphorique, acétique et sulfurique, dans la production d'halocarbures.dans la production d'hydrogène halocarbures, d'acide acétique, de polypropylène, de résines échangeuses d'ions, dans les processus de synthèse organique et dans la production de produits pharmaceutiques. Il résiste à des pressions allant jusqu'à 5 N/mm² et à des températures comprises entre -70 et 500 °C. Les CU suivants sont fournis pour l'alliage H70MFV-VI : 14-1-2230-77 ; 14-3-1-1227-83 ; 14-1-2260-77 ; 14-1-4684-89 ; GOST 5632-72.

Composition chimique :

C Cr Fe Mn Mo Ni P S Si Ti V W
≤0,02 ≤0,3 ≤0,5 ≤0,5 De 25 à 27 ans De base ≤0,025 ≤0,02 ≤0,1 ≤0,15 1,4 à 1,7 De 0,1 à 0,45

Propriétés mécaniques à 20 °C

TU Produits σ in, N/mm² σ0,2, N/mm² δ, % Dureté, NV
Selon TU 14-1-2260-77 Tiges 688 294 25 -
Tôles laminées à chaud 784 363 40 220
Selon TU 14-1-2230-87 Ruban 833 392 40 -
Selon TU 14-3-1227-83 Tubes soudés électriquement 780 340 35 -

Propriétés mécaniques d'une tôle de 10 mm d'épaisseur, trempée à 1070 °C dans l'eau

tisp, °C σt, N/mm² σc, N/mm² δ5, % ψ, % KCU, J/cm2
20 450-500 930-980 5-66 55-65 200-240
500 450-500 930-980 45-50 56-65 200-240
600 300-380 500-700 20-35 30-38 150-230
700 400-420 500-580 10-20 10-30 180-210

Propriétés mécaniques d'une tôle de 10 mm d'épaisseur, trempée à 1070 °C dans l'eau

tisp, °C σ0,2, N/mm² σc, N/mm² δ, % ψ, % KCU, J/cm2
800 300-350 500-520 20-28 25-35 160-180
900 300 300-350 40-60 35-50 140-160
1000 150-200 200 60-90 40-60 120
1100 80 100 42 55 110
1200 50 50 35 65 80

Propriétés mécaniques en fonction du degré d'écrouissage (épaisseur de la tôle 2 mm, trempe à l'eau avant l'écrouissage à t° 1070°C)

Degré de compression, % σ0,2, N/mm² σc, N/mm² δ, % KCU, J/cm2
0 500 980 50 230
10 700 1050 50 200
15 1000 1150 30 150
25 1050 1100 150 120

Propriétés physiques

Densité 9,2 g/cm3, le module de cisaillement à 20-100 °C est de 23 - 10-4, N/mm2 ; à 20-400 °C est de 22 - 10-4, N/mm2 ; à t° 500-700 °C est de 20 - 10-.4, N/mm2 ; la conductivité thermique à t° 20 °C est de 0,113 - 10² W/(m - K) ; la capacité thermique spécifique à 20 °C = 378 J/(kg - K) ; et la résistance électrique spécifique de l'alliage est de 1,55 Ohm-mm2/m.

Les valeurs du coefficient de dilatation linéaire en température α

t° α - 106, K-1
De 20°C à 100°C 8
20 à 200°C 9,5
20 à 300°C 9,5
20 à 400°C 10
20 à 500 °C 10,4
20 à 600 °C 10,2
20 à 700 °C 10,2
20 à 800 °C 11,22
20 à 900 °C 12

Résistance à la corrosion

Selon les spécifications suivantes : 14-1-2260-77, 14-1-2230-77. 14-3-1-1227-83, 14-1-4684-89, cet alliage doit présenter une résistance à la corrosion intergranulaire après un revenu provoqué à t° 800 °C (30 min), ainsi qu'après avoir été testé dans une solution d'acide chlorhydrique à 21 % sous contrôle d'ébullition (200 h). L'alliage se caractérise par une résistance élevée à la corrosion aux substances agressives suivantes :

  • dans 10-93% H2SO4 à 95 °C et dans des solutions bouillantes de 10-40% H2SO4, la vitesse de corrosion n'est pas supérieure à 1 mm en10 ans ; dans 1-10% de H2SO4 à 70 °C (dans ce cas, l'acide a des propriétés oxydantes), le taux de corrosion est de 2 mm en 10 ans ;
  • Dans l'acide chlorhydrique à différentes concentrations et à n'importe quel tº, y compris Aux températures d'ébullition ; dans la gamme de concentration de 1-37% HCl à 25-70°C, dans des solutions d'acide chlorhydrique en ébullition jusqu'à 10 ans.10 %, le taux de corrosion de cet alliage, allié à 2 % de Mo, ne dépasse pas 2 mm par 10 ans ; dans des solutions d'acide chlorhydrique en ébullition avec une concentration de 15 à 21 %, il ne dépasse pas 3 à 4 mm par 10 ans ;
  • dans l'acide phosphorique de toute concentration sauf 94%, jusqu'à une température de 140°C, le taux de corrosion de l'acier est inférieur à 0,2 mm en 10 ans. Dans les acides polyphosphoriques à 100-200°C, la vitesse de corrosion n'est pas supérieure à 4 mm en 10 ans ; dans les halogènes (iode, fluor et brome), purs ou contenant des acides à effet réducteur, la vitesse de corrosion de l'acier est inférieure à 0,2 mm en 10 ans.ou contenant des acides à effet réducteur, tels que l'acide fluorhydrique (jusqu'à 80 % de concentration à température ambiante, jusqu'à 10 % à 70 °C), l'iodure d'hydrogène, le bromure d'hydrogène et l'acide chlorosulfonique ;
  • dans le chlorure d'hydrogène humide
  • dans les acides organiques, y compris l'acide formique (10-90% H2OH à l'ébullition, 50-80% H2OH à 140 °C sous pression) et l'acide acétique (50-80% CH3OH à l'ébullition, 98% CH3OH à 165 °C sous pression).

L'alliage H70MVF-VI présente également une résistance de classe 1 à l'acide chlorhydrique (concentration de 5 à 37 % à tº d'ébullition), à l'acide sulfurique (jusqu'à 50 % de concentration à tº d'ébullition, jusqu'à 55 % de concentration à tº 120 °C) et aux chlorures. Les alliages de nickel-molybdène ne résistent pas à l'acide nitrique, aux chlorures métalliques (cuivre, fer, etc.) et à d'autres environnements ayant des propriétés oxydantes. Même une faible quantité (10-4 %) d'agents oxydants (oxygène, chlore, ions de fer trivalent, cuivre, etc.) dans les solutions d'acides sulfurique et chlorhydrique réduit fortement la résistance à la corrosion de ces alliages.

Paramètres du procédé

Cet alliage se prête à tout type de traitement : forgeage, laminage, emboutissage, pressage, étirage. Le travail à chaud est effectué dans la plage de température de 1220-950°C avec un long préchauffage à tºC. L'alliage est plus sujet à l'écrouissage que les aciers austénitiques de type 18-10, c'est pourquoi il nécessite un chauffage intermédiaire supplémentaire lors du traitement thermique. Après la mise en forme, les produits doivent être traités thermiquement à 1070+20°C (3-5 min/mm de section) et refroidis sous une douche d'eau. Le découpage de l'alliage (perçage, tournage, fraisage) est effectué à vitesse réduite en utilisant les alliages durs ВК3, ВК3М, ВК6М, et pour le perçage - les alliages ВК10 ВК10М, ВК15, ВК15М. L'alliage est soudé à l'arc électrique ou à l'arc argon manuel. Dans ce dernier cas, le matériau d'apport utilisé est le fil H70M-VI (EP495) selon TU 14-1-673-82) ou H65M-VI (EP982), selon TU 14-13 281-81. Le soudage à l'arc électrique doit être effectué avec des électrodes OZL-23. Le soudage doit être effectué avec un refroidissement intensif. Les joints soudés ont une résistance mécanique élevée (σ0,2 = 350 N/mm2, σ dans 720 N/mm2, δ5 = 35%, KCU = 150 J/cm²), une résistance à la corrosion intergranulaire, y compris au couteau.

Livraison

Tous les produits H70MVF-VI sont certifiés. La documentation technique comprend des données sur la composition chimique, le pourcentage maximum d'impuretés et les propriétés mécaniques des produits. Chez nous, vous pouvez acheter en vrac tous les produits semi-finis destinés à la production à grande échelle. Nous offrons également des conditions optimales aux acheteurs au détail. La qualité et la rapidité du service sont les caractéristiques de notre entreprise.

Acheter au meilleur prix

Evek GmbH offre à ses clients un choix illimité de produits en acier de la plus haute qualité à un prix compétitif. Si vous n'arrivez pas à faire votre choix, nos responsables expérimentés sont toujours prêts à vous conseiller et à vous aider. En commandant chez nous, vous obtenez dans les meilleurs délais des produits certifiés qui répondent aux normes de qualité internationales. Si vous tenez à votre temps, contactez dès aujourd'hui le bureau le plus proche de chez vous ou commandez en ligne.