12X13 - 1.4006 - aisi 410 tube, fil, rond
L'équivalent international de l'
Marque | Analogue | W. Nr. | Aisi Uns | En | Commander |
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12X13 | EJ1 | 1.4006 | 410 | X12CrN13 | Livraison du stock, en stock |
Pertinence
Les conditions de l'industrie moderne imposent des exigences particulières aux produits et aux structures métalliques. Il est nécessaire de résister à l'action de solutions agressives, de gaz, de températures élevées et de charges mécaniques importantes. L'acier martensitique-ferritique 12X13 est résistant à la chaleur et à la corrosion. Il contient 12 à 14 % de chrome, 0,12 % de carbone, est allié au silicium, au manganèse et au nickel. Il est utilisé pour la production de pièces hautement ductiles pouvant supporter une température de 450-500°С, des charges d'impact, des vibrations et un contact avec des milieux légèrement agressifs à température normale. Le substitut est l'acier 20X13.
Composition en pourcentage (GOST 5632-72)
C | Mn | Si | Cr | Р | S | Ti | Cu | Ni |
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0,09-0,15 | 0,8 | 0,8 | 12-14 | 0,03 | 0,025 | 0,2 | 0,3 | 0,6 |
Propriétés du procédé
Température de forgeage : début 1230 °C, fin 850 °C. Les sections laminées jusqu'à 100 mm sont refroidies à l'air, 101-350 mm dans les fosses. La nuance 12X13 est sujette à la fragilisation par revenu La soudabilité est limitée. Les méthodes de soudage suivantes sont utilisées : РДС, АДС sous flux, АДС, КТС. Le préchauffage et le traitement thermique final sont appliqués en fonction de la méthode de soudage et de l'objectif de la construction. Usinabilité - Kv tv. спл = 0,8 et Kv b. st. = 0,5 à l'état trempé et revenu à HB 235 et σv = 730 MPa.
Résistance à la corrosion
Moyen | t°C | Durée de l'essai, h | Taux de corrosion, mm/an |
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Eau douce | 300 | 100 | 0,001 |
Eau de mer | 20 | 10 000 | 0,001 |
7% HNOZ | 20 | 800 | 0,004 |
Note : Pour augmenter la résistance à la corrosion, il est recommandé de traiter thermiquement les pièces comme suit. Pour augmenter la résistance à la corrosion, il est recommandé de traiter thermiquement les pièces comme suit : trempe à 950-1000 °C dans l'huile ou dans l'air ; revenu à 650-700 °C ou polissage.
Résistance à la chaleur
Moyen | Température, °C | Température, °C Profondeur, mm/an | Groupe ou grade de résistance |
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Air | 600 | 0,02 | 4 |
800 | 0,45 | 6 | |
900 | 1,5 | Faible résistance |
Propriétés mécaniques
GOST | Conditions de livraison | Section, mm | σ0.2 MPa | σ en MPa | δ5,% | ψ,% | KCU J/cm2 | Dureté HB pas plus |
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5949-75 | Barre. Trempe à 1000-1050 °C à l'air ou à l'huile ; revenu à 700-790 °C, refroidissement à l'air, à l'huile et à l'eau | 60 | 410 | 590 | 20 | 60 | 88 | |
18 907-73 | Barre de rectification, usinée à la résistance spécifiée | 1-30 | 490-780 | 16 | ||||
7350-77 | Tôles laminées à chaud ou à froid. Revenu à 960-1020 °C dans l'eau ou dans l'air ; revenu à 680-780 °C, refroidissement dans l'air ou au four (échantillons transversaux) | Sv. 4 | 340 | 490 | 21 | |||
5582-75 | Recuit ou revenu à 740-780 °C (échantillons en coupe transversale) | Jusqu'à 3,9 | 440 | 21 | ||||
25 054-81 | Forgeage. Revenu à 1000-1050 °C dans l'huile ; revenu à 700-790 °C, refroidissement à l'air | Jusqu'à 1000 | 392 | 539 | 14 | 35 | 49 | 187-229 |
Dureté de l'acier après cémentation
Traitement thermique | Dureté superficielle HRCe |
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Cémentation à 950 °C, 12 h dans un agent de cémentation dure (85 % charbon de bouleau, 10 % soude, 50 % carbonate de baryum) ; trempe à 1000 °C dans l'huile ; revenu à 200-250 °C | 61 |
Propriétés mécaniques en fonction de la température de revenu
tisp °C | σ0,2 MPa | σ en MPa | δ5,% | ψ,% | Dureté HB |
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250 | 930 | 1270 | 15 | 60 | 360-380 |
540 | 780 | 980 | 20 | 65 | 260-350 |
600 | 620 | 780 | 22 | 65 | 210-250 |
Remarque. Trempe à l'air à partir de 960 °C.
Propriétés mécaniques à des températures élevées
tisp °C | σ0,2 MPa | σ en MPa | δ5,% | ψ,% | KCU J/cm2 |
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20 | 570-590 | 700-730 | 19-22 | 66-68 | 137-167 |
200 | 530-550 | 650-660 | 17 | 67 | 186-216 |
300 | 510-550 | 600-650 | 14-16 | 66-69 | 176-245 |
400 | 460-490 | 570 | 13-15 | 64-67 | 176-225 |
500 | 440-470 | 520-540 | 15-18 | 70 | 186-245 |
600 | 310-410 | 330-450 | 20-27 | 79-85 | 186-265 |
800 | 69 | 82 | 48 | 95 | - |
900 | 63 | 78 | 60 | 81 | - |
1000 | 38 | 53 | 68 | 90 | - |
1100 | 24 | 33 | 72 | 96 | - |
1200 | 14 | 20 | 62 | 95 | - |
Propriétés mécaniques des barres à 20 °C en fonction du traitement thermique
Traitement thermique | Durcissement à la chaleur | σ0,2 MPa | σ en MPa | δ5,% | ψ,% | KCU J/cm2 | Dureté NV pas plus |
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Revenu de 1000-1050°C dans l'huile ; revenu à 750°C | 450 | 5000 | 430 | 630 | 24 | 71 | 181 |
Revenu de 1000-1050 °C dans l'huile ; revenu à 750 °C | 500 | 5000 | 420 | 610 | 24 | 71 | 78-206 |
Revenu de 1000-1050 °C dans l'huile ; revenu à 750 °C | 10 000 | 390 | 610 | 22 | 63 | 83 | |
Revenu de 1000-1050 °C dans l'huile ; revenu à 750 °C | 20 000 | 370 | 610 | 20 | 52 |
Propriétés mécaniques lors de l'essai d'endurance
tisp °C | Résistance au fluage, MPa | Taux de fluage, %/h | Tisp °C | Résistance ultime à long terme, MPa | τ, h |
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450 | 103 | 1/100 000 | 450 | 441 | 10 000 |
500 | 93 | 1/10 000 | 450 | 216 | 100 000 |
500 | 56 | 1/100 000 | 500 | 142 | 10 000 |
400 | 121 | 1/100 000 | 500 | 118 | 100 000 |
Température des points critiques, °C
As1 | As3 | Аr3 | Ar1 | Mn |
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730 | 850 | 820 | 700 | 370 |
Résistance aux chocs Barres KCU
Traitement thermique | +20 | -20 | -40 |
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Revenu à 990-1050 °C dans l'huile ; revenu à 740-750 °C | 108-216 | 138 | 98-127 |
Résistance à la traction
σ-1 MPa | τ-1, MPa | п | σ0,2 MPa |
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363 | - | 107 | 590 |
- | 186 | 107 | 640 |
Fournitures
Les sections de grade 12X13,
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