Pertinence

Unalliage d'acier inoxydable est défini comme un alliage capable de résister à une exposition à long terme à des environnements chimiquement actifs, qu'il s'agisse de conditions atmosphériques hostiles ou d'environnements acides ou alcalins dans la production chimique. Récemment, les nuances d'acier au carbone ont été de moins en moins utilisées dans de nombreux assemblages, machines et mécanismes, et ont été progressivement remplacées par des éléments en aciers spéciaux. En effet, les aciers ordinaires ont un certain seuil - une limite au-delà de laquelle il devient impossible de les utiliser sous des charges croissantes, par exemple à des températures élevées, sous pression ou en présence de milieux agressifs. Dans ce cas, ils sont remplacés avec succès par des aciers inoxydables résistants et résistants à la chaleur et par des alliages aux propriétés exclusives, qui fonctionneront bien là où l'acier ordinaire échouera.

Avantages des aciers inoxydables

Résistance à la chaleur. Un matériau résistant à la chaleur est un matériau qui peut supporter une exposition à des températures élevées sans perdre sa résistance mécanique. Les aciers réfractaires sont également classés comme durcissant par précipitation lorsqu'un élément d'alliage autre que l'acier de base est libéré sous une forme finement dispersée et réparti dans tout le métal. La résistance à la chaleur décrit un matériau qui ne perd pas sa résistance à la corrosion lorsqu'il est chauffé. Les aciers alliés résistants à la corrosion combinent ces propriétés. La résistance et la ténacité élevées de ces matériaux les rendent difficiles à travailler, ce qui est particulièrement évident lors de la coupe et de l'enlèvement des copeaux. Cela nécessite des outils spéciaux, des conditions de coupe, la sélection du liquide de refroidissement et d'autres détails importants.

L'usinage

En comparant les propriétés physiques et mécaniques de l'acier allié et de l'acier ordinaire, on a constaté que des indicateurs tels que la résistance à la traction et la dureté sont à peu près équivalents. Les aciers alliés et les aciers doux présentent les mêmes propriétés mécaniques, mais d'autres propriétés peuvent différer de manière significative, notamment en ce qui concerne la microstructure, la résistance à la corrosion et la capacité de durcissement sous contrainte mécanique. Le diagramme tension-compression, bien connu dans la théorie de la résistance et de la compression, vient à l'esprit. Le diagramme commence par la zone de déformation élastique, où le matériau, une fois la charge retirée, revient à son état initial sans se déformer. L'augmentation de la charge conduit à une zone dite de "fluidité" où le matériau commence à se déformer sans augmentation significative de la force appliquée. Sur le graphique, il s'agit pratiquement d'une ligne horizontale. Cette zone est suivie d'un durcissement brutal - et pour déformer davantage le matériau, il est nécessaire d'augmenter de manière significative la force appliquée. Le même processus se produit lors de la coupe du métal, mais uniquement dans la couche superficielle du métal - cela est dû aux changements dans le réseau cristallin sous l'effet d'une contrainte mécanique. Cela est également vrai pour l'acier conventionnel, mais le renforcement des aciers alliés est beaucoup plus prononcé. Sans oublier les différences de propriétés telles que la conductivité thermique, le point de fusion, etc., qui ont également un effet considérable sur le processus d'usinage.

L'usinage

Lors de l'usinage, les valeurs de trempe des aciers alliés sont assez élevées et nécessitent l'application d'une force considérable. En outre, la plupart des aciers alliés, en particulier les aciers résistants à la chaleur, sont très ductiles. Le coefficient de ductilité est donné par le rapport entre la limite d'élasticité et la résistance à la traction. Plus ce rapport est faible, plus le matériau est ductile et plus il durcit sous l'effet d'une contrainte mécanique. Les aciers inoxydables sont classés parmi les matériaux hautement ductiles. La ductilité présente également un autre aspect, celui de la "ténacité" du matériau. Lors de l'usinage d'un acier allié sur un tour, les copeaux ne se brisent pas comme lors de l'usinage d'aciers au carbone de même dureté, mais s'enroulent en un long ruban. Cela cause beaucoup de désagréments et complique l'usinage en mode automatique.

La deuxième caractéristique de l'acier allié dans l'usinage est sa faible conductivité thermique, ce qui entraîne des températures plus élevées dans la zone de travail et nécessite une sélection optimale du liquide de refroidissement qui, outre une évacuation efficace de la chaleur, doit faciliter la coupe et éviter le festonnage. La cambrure se produit au niveau du bord de fuite de la plaquette de coupe, entraîne des modifications de la géométrie de la fraise et, en fin de compte, une défaillance prématurée de la fraise. En règle générale, les vitesses de coupe élevées ne sont pas recommandées pour l'usinage des aciers alliés résistants à la chaleur, car elles renchérissent le coût de la pièce. Ce problème peut être résolu par l'utilisation de plaquettes de coupe spéciales conçues exclusivement pour les aciers alliés et d'un liquide de refroidissement spécial.

La troisième caractéristique est le maintien de la résistance et de la dureté en cas d'exposition à des températures élevées. Ceci est particulièrement caractéristique des aciers résistants à la chaleur, ce qui, combiné au chevauchement, entraîne une usure accélérée de l'outil de coupe et empêche l'utilisation de tours élevés.

Quatrièmement, la présence dans l'acier d'une solution solide de la deuxième phase avec des composés intermétalliques et de carbure extrêmement durs qui, malgré leurs dimensions microscopiques, agissent sur la surface de l'outil de coupe comme un matériau abrasif. Les outils s'usent et s'émoussent beaucoup plus rapidement, d'où la nécessité d'un réaffûtage fréquent et d'un redressement de la géométrie de l'arête de coupe. La pratique montre que le coefficient de frottement lors de l'usinage d'un acier allié est d'un ordre de grandeur plus élevé que lors de l'usinage d'un acier au carbone ordinaire.

Cinquièmement. La faible résistance aux vibrations est due à l'irrégularité des processus de trempe au cours de la coupe, la déformation plastique se produisant différemment au début et au milieu de l'usinage. Si vous usinez une petite pièce, ce phénomène peut en principe être négligé. En revanche, s'il s'agit d'une longue pièce, comme un arbre, cela peut s'avérer délicat.

Optimisation du processus

Tous ces phénomènes nécessitent une approche particulière de l'usinage des aciers alliés, surtout lorsque l'usinage est effectué en mode entièrement automatisé - par exemple, sur des tours de type suisse et des machines CNC avec ravitailleur automatique. Comment minimiser l'impact des "influences négatives" - prenons l'exemple du tournage, qui est le processus d'usinage le plus courant. Le tournage consiste à enlever une couche de copeaux d'une pièce qui tourne autour de son axe. Dans ce cas, l'outil se déplace en deux coordonnées dans le plan horizontal. Les forces de coupe provoquent un déplacement partiel du réseau cristallin et entraînent un naklep ou un durcissement superficiel. Dans ce cas, une partie considérable de l'énergie de frottement de l'outil est transformée en énergie thermique et, comme on s'en souvient, le matériau a une faible conductivité thermique. La surface de la pièce s'échauffe de manière irrégulière et vibre, ce qui aggrave les effets négatifs de ces facteurs.

Pour réduire l'émoussement de l'outil, vous pouvez réduire les enlèvements de matière et l'avance de l'outil, et augmenter la vitesse de la broche. Le résultat est une surface avec une classe de rugosité plus élevée. Le traitement acide des aciers alliés s'est avéré très efficace pour réduire les phénomènes tels que l'usure accélérée de l'outil et l'accumulation, bien qu'il soit très préjudiciable au tour et au tourneur. L'optimisation de l'usinage des aciers alliés implique tout d'abord une sélection optimale des outils de coupe avec une durabilité améliorée, la sélection des conditions de coupe optimales, la sélection du liquide de refroidissement et son alimentation optimale.

Nuances d'outils de coupe

Les alliages durs T30K4, T15K6, BK3 ont une dureté et une résistance à l'usure élevées. Les alliages T5K7, T5K110 sont plus ductiles mais moins résistants à l'usure. Enfin, les alliages BK6A, BK8 sont moins résistants à l'usure mais plus ductiles - ils ont fait leurs preuves dans les applications d'impact.

Plaquettes en carbure revêtues - TiC

Elles se distinguent par leur grande résistance à l'usure. Les propriétés de coupe des plaquettes en carbure sont considérablement affectées par divers traitements tels que la nitruration et la cyanuration. Le revêtement en nitrure de bore cubique est assez coûteux mais possède des propriétés uniques : il augmente considérablement la dureté de l'outil, sa durabilité et sa résistance à l'usure.

Usinage des aciers à haute température

Les nuances d'alliages durs suivantes sont utilisées : Р14Ф4, Р10К5Ф5, Р9Ф5, Р9К9. La lettre P dans la désignation indique que l'alliage dur appartient à la haute vitesse. Dans ces alliages, du cobalt et du vanadium sont ajoutés, ce qui augmente considérablement la résistance mécanique de l'outil de coupe. L'utilisation d'alliages à haute vitesse permet d'accélérer considérablement le traitement des aciers alliés et de réduire la consommation d'outils. Mais ces alliages ont un inconvénient : ils craignent la surchauffe. Si une panne d'alimentation en liquide de refroidissement survient lors de l'usinage de l'acier avec un outil équipé d'une telle plaquette de coupe, l'outil devient inutilisable dans la grande majorité des cas et il faut soit le mettre au rebut, soit monter une nouvelle plaquette.

Application du liquide de refroidissement

C'est l'une des conditions préalables à l'usinage des aciers alliés. L'arrosage est nécessaire, avant tout, pour éviter l'usure prématurée de l'outil, améliorer les caractéristiques de coupe, obtenir un meilleur état de surface de la pièce usinée et améliorer la précision de l'usinage. Pour chaque type d'acier traité, chaque type de plaquette de coupe, le liquide de refroidissement est sélectionné, de même que le mode d'alimentation de la zone de coupe.

La méthode la plus efficace est celle qui permet une évacuation maximale de la chaleur de la zone de coupe. Dans ce cas, l'alimentation en liquide de refroidissement à haute pression, principalement sur la surface arrière de l'outil de coupe, l'atomisation du liquide de coupe et, assez rarement, principalement dans les entreprises de défense, le refroidissement par dioxyde de carbone ont une bonne réputation.

Le choix de la technologie de refroidissement

dépend des conditions d'usinage et des capacités technologiques de l'équipement. Le refroidissement à haute pression est la méthode la plus courante et peut être appliqué au tournage, au fraisage multi-outils, à la rectification, etc. Cette méthode est commune à de nombreux fabricants d'équipements, tant nationaux qu'étrangers. Le fluide est pulvérisé avec précision dans la zone de coupe. Au contact du métal chauffé, il s'évapore rapidement, évacue la chaleur et refroidit efficacement la surface de travail. L'inconvénient de cette méthode est la perte importante de liquide de refroidissement. Cette méthode permet d'augmenter la durée de vie de l'outil d'un facteur pouvant aller jusqu'à 6, ce qui se répercute évidemment sur le coût final de la pièce.

Il est plus efficace d'appliquer le liquide de refroidissement simultanément dans la zone de coupe et dans la zone de formation des copeaux, mais cela n'est pas toujours techniquement possible et peut nécessiter des modifications de l'équipement de traitement. Cette méthode de refroidissement est adaptée à la production de moyennes et petites séries.

Le moyen le plus efficace de dissiper la chaleur de la zone d'usinage est bien sûr le refroidissement au dioxyde de carbone, qui permet d'obtenir une température de coupe de moins 79 °C. Il s'agit toutefois de la méthode la plus coûteuse et elle ne convient qu'à une production unique. Elle est couramment utilisée dans les applications de défense pour de petites séries de pièces critiques et de haute précision fabriquées à partir d'aciers alliés aux propriétés particulières.

Principales exigences en matière d'usinage

Lors de l'usinage d'aciers alliés, la machine elle-même et son système auxiliaire (machine - dispositif - outil - pièce) doivent répondre à plusieurs critères. Parmi ceux-ci figure la rigidité accrue de l'ensemble du système. Les aciers alliés peuvent provoquer des vibrations pendant l'usinage qui sont transmises au système. Si la rigidité du système AIDS est trop faible, cela peut entraîner des rebuts et l'usure des outils. Deuxièmement, le système doit être conçu pour résister aux contraintes mécaniques élevées rencontrées pendant l'usinage - et celles-ci sont beaucoup plus élevées que pour l'usinage des métaux ferreux. Troisièmement, il faut réduire au minimum le jeu dans les unités et les mécanismes de l'équipement d'usinage des métaux.

Le moteur électrique doit avoir une marge de sécurité importante, car l'usinage des aciers alliés implique des charges élevées. Pour la même raison, il est nécessaire de vérifier l'état de la transmission par courroie trapézoïdale, des courroies et des poulies elles-mêmes avant de commencer à usiner l'acier. Les montages et les outils doivent être aussi rigides et courts que possible afin de réduire l'influence des forces de coupe sur le résultat final.

Autres orientations

L'optimisation de l'usinage des aciers alliés peut êtreobtenue par l'utilisation de vibrations ultrasoniques, de courants doux et du préchauffage des pièces, mais ces méthodes sont toutes trop coûteuses, nécessitent des équipements supplémentaires spéciaux et sont rarement utilisées. Le plus souvent, des acides spéciaux sont utilisés dans la pratique. Parfois, les tourneurs expérimentés utilisent l'oignon le plus commun, ou plutôt son jus, qui, étonnamment, améliore nettement la pureté de la surface des pièces, facilite le processus de coupe et augmente la durée de vie de l'outil.

Achat, prix

Evek GmbH dispose d'une large gamme de produits en acier inoxydable en stock. Nous accordons de l'importance au temps de nos clients et sommes prêts à les aider à faire le meilleur choix. Nos conseillers expérimentés sont à votre service. La qualité des produits est garantie par le respect strict des normes de production. Les délais de livraison sont minimes. Les grossistes bénéficient de prix réduits.

Pertinence

Unalliage d'acier inoxydable est défini comme un alliage capable de résister à une exposition à long terme à des environnements chimiquement actifs, qu'il s'agisse de conditions atmosphériques hostiles ou d'environnements acides ou alcalins dans la production chimique. Récemment, les nuances d'acier au carbone ont été de moins en moins utilisées dans de nombreux assemblages, machines et mécanismes, et ont été progressivement remplacées par des éléments en aciers spéciaux. En effet, les aciers ordinaires ont un certain seuil - une limite au-delà de laquelle il devient impossible de les utiliser sous des charges croissantes, par exemple à des températures élevées, sous pression ou en présence de milieux agressifs. Dans ce cas, ils sont remplacés avec succès par des aciers inoxydables résistants et résistants à la chaleur et par des alliages aux propriétés exclusives, qui fonctionneront bien là où l'acier ordinaire échouera.

Avantages des aciers inoxydables

Résistance à la chaleur. Un matériau résistant à la chaleur est un matériau qui peut supporter une exposition à des températures élevées sans perdre sa résistance mécanique. Les aciers réfractaires sont également classés comme durcissant par précipitation lorsqu'un élément d'alliage autre que l'acier de base est libéré sous une forme finement dispersée et réparti dans tout le métal. La résistance à la chaleur décrit un matériau qui ne perd pas sa résistance à la corrosion lorsqu'il est chauffé. Les aciers alliés résistants à la corrosion combinent ces propriétés. La résistance et la ténacité élevées de ces matériaux les rendent difficiles à travailler, ce qui est particulièrement évident lors de la coupe et de l'enlèvement des copeaux. Cela nécessite des outils spéciaux, des conditions de coupe, la sélection du liquide de refroidissement et d'autres détails importants.

L'usinage

En comparant les propriétés physiques et mécaniques de l'acier allié et de l'acier ordinaire, on a constaté que des indicateurs tels que la résistance à la traction et la dureté sont à peu près équivalents. Les aciers alliés et les aciers doux présentent les mêmes propriétés mécaniques, mais d'autres propriétés peuvent différer de manière significative, notamment en ce qui concerne la microstructure, la résistance à la corrosion et la capacité de durcissement sous contrainte mécanique. Le diagramme tension-compression, bien connu dans la théorie de la résistance et de la compression, vient à l'esprit. Le diagramme commence par la zone de déformation élastique, où le matériau, une fois la charge retirée, revient à son état initial sans se déformer. L'augmentation de la charge conduit à une zone dite de "fluidité" où le matériau commence à se déformer sans augmentation significative de la force appliquée. Sur le graphique, il s'agit pratiquement d'une ligne horizontale. Cette zone est suivie d'un durcissement brutal - et pour déformer davantage le matériau, il est nécessaire d'augmenter de manière significative la force appliquée. Le même processus se produit dans la coupe du métal, mais uniquement dans la couche superficielle du métal - il est associé à des changements dans le réseau cristallin sous l'effet d'une contrainte mécanique. Cela est également vrai pour l'acier conventionnel, mais le renforcement des aciers alliés est beaucoup plus prononcé. Sans oublier les différences de propriétés telles que la conductivité thermique, le point de fusion, etc., qui ont également un effet considérable sur le processus d'usinage.

L'usinage

Lors de l'usinage, les valeurs de trempe des aciers alliés sont assez élevées et nécessitent l'application d'une force considérable. En outre, la plupart des aciers alliés, en particulier les aciers résistants à la chaleur, sont très ductiles. Le coefficient de ductilité est donné par le rapport entre la limite d'élasticité et la résistance à la traction. Plus ce rapport est faible, plus le matériau est ductile et plus il durcit sous l'effet d'une contrainte mécanique. Les aciers inoxydables sont classés parmi les matériaux hautement ductiles. La ductilité présente également un autre aspect, celui de la "ténacité" du matériau. Lors de l'usinage d'un acier allié sur un tour, les copeaux ne se brisent pas comme lors de l'usinage d'aciers au carbone de même dureté, mais s'enroulent en un long ruban. Cela cause beaucoup de désagréments et complique l'usinage en mode automatique.

La deuxième caractéristique de l'acier allié dans l'usinage est sa faible conductivité thermique, ce qui entraîne des températures plus élevées dans la zone de travail et nécessite une sélection optimale du liquide de refroidissement qui, outre une évacuation efficace de la chaleur, doit faciliter la coupe et éviter le festonnage. La cambrure se produit au niveau du bord de fuite de la plaquette de coupe, entraîne des modifications de la géométrie de la fraise et, en fin de compte, une défaillance prématurée de la fraise. En règle générale, les vitesses de coupe élevées ne sont pas recommandées pour l'usinage des aciers alliés résistants à la chaleur, car elles renchérissent le coût de la pièce. Ce problème peut être résolu par l'utilisation de plaquettes de coupe spéciales conçues exclusivement pour les aciers alliés et d'un liquide de refroidissement spécial.

La troisième caractéristique est le maintien de la résistance et de la dureté en cas d'exposition à des températures élevées. Ceci est particulièrement caractéristique des aciers résistants à la chaleur, ce qui, combiné au chevauchement, entraîne une usure accélérée de l'outil de coupe et empêche l'utilisation de tours élevés.

Quatrièmement, la présence dans l'acier d'une solution solide de la deuxième phase avec des composés intermétalliques et de carbure extrêmement durs qui, malgré leurs dimensions microscopiques, agissent sur la surface de l'outil de coupe comme un matériau abrasif. Les outils s'usent et s'émoussent beaucoup plus rapidement, d'où la nécessité d'un réaffûtage fréquent et d'un redressement de la géométrie de l'arête de coupe. La pratique montre que le coefficient de frottement lors de l'usinage d'un acier allié est d'un ordre de grandeur plus élevé que lors de l'usinage d'un acier au carbone ordinaire.

Cinquièmement. La faible résistance aux vibrations est due à l'irrégularité des processus de trempe au cours de la coupe, la déformation plastique se produisant différemment au début et au milieu de l'usinage. Si vous usinez une petite pièce, ce phénomène peut en principe être négligé. En revanche, s'il s'agit d'une longue pièce, comme un arbre, cela peut s'avérer délicat.

Optimisation du processus

Tous ces phénomènes nécessitent une approche particulière de l'usinage des aciers alliés, surtout si l'usinage est effectué en mode entièrement automatisé - par exemple, sur des tours de type suisse et des machines à commande numérique dotées de ravitailleurs automatiques. Comment minimiser l'impact des "influences négatives" ? Prenons l'exemple du tournage, qui est le processus d'usinage le plus courant. Le tournage consiste à enlever une couche de copeaux d'une pièce qui tourne autour de son axe. Dans ce cas, l'outil se déplace en deux coordonnées dans le plan horizontal. Les forces de coupe provoquent un déplacement partiel du réseau cristallin et entraînent un naklep ou un durcissement superficiel. Dans ce cas, une partie considérable de l'énergie de frottement de l'outil est transformée en énergie thermique et, comme on s'en souvient, le matériau a une faible conductivité thermique. La surface de la pièce s'échauffe de manière irrégulière et vibre, ce qui aggrave les effets négatifs de ces facteurs.

Pour réduire l'émoussement de l'outil, vous pouvez réduire les enlèvements de matière et l'avance de l'outil, et augmenter la vitesse de la broche. Le résultat est une surface avec une classe de rugosité plus élevée. Le traitement acide des aciers alliés s'est avéré très efficace pour réduire les phénomènes tels que l'usure accélérée de l'outil et l'accumulation, bien qu'il soit très préjudiciable au tour et au tourneur. L'optimisation de l'usinage des aciers alliés implique tout d'abord une sélection optimale des outils de coupe avec une durabilité améliorée, la sélection des conditions de coupe optimales, la sélection du liquide de refroidissement et son alimentation optimale.

Nuances d'outils de coupe

Les alliages durs T30K4, T15K6, BK3 ont une dureté et une résistance à l'usure élevées. Les alliages T5K7, T5K110 sont plus ductiles mais moins résistants à l'usure. Enfin, les alliages BK6A, BK8 sont moins résistants à l'usure mais plus ductiles - ils ont fait leurs preuves dans les applications d'impact.

Plaquettes en carbure revêtues - TiC

Elles se distinguent par leur grande résistance à l'usure. Les propriétés de coupe des plaquettes en carbure sont considérablement affectées par divers traitements tels que la nitruration et la cyanuration. Le revêtement en nitrure de bore cubique est assez coûteux mais possède des propriétés uniques : il augmente considérablement la dureté de l'outil, sa durabilité et sa résistance à l'usure.

Usinage des aciers à haute température

Les nuances d'alliages durs suivantes sont utilisées : Р14Ф4, Р10К5Ф5, Р9Ф5, Р9К9. La lettre P dans la désignation indique que l'alliage dur appartient à la haute vitesse. Dans ces alliages, du cobalt et du vanadium sont ajoutés, ce qui augmente considérablement la résistance mécanique de l'outil de coupe. L'utilisation d'alliages à haute vitesse permet d'accélérer considérablement le traitement des aciers alliés et de réduire la consommation d'outils. Mais ces alliages ont un inconvénient : ils craignent la surchauffe. Si une panne d'alimentation en liquide de refroidissement survient lors de l'usinage de l'acier avec un outil équipé d'une telle plaquette de coupe, l'outil devient inutilisable dans la grande majorité des cas et il faut soit le mettre au rebut, soit monter une nouvelle plaquette.

Application du liquide de refroidissement

C'est l'une des conditions préalables à l'usinage des aciers alliés. L'arrosage est nécessaire, avant tout, pour éviter l'usure prématurée de l'outil, améliorer les caractéristiques de coupe, obtenir un meilleur état de surface de la pièce usinée et améliorer la précision de l'usinage. Pour chaque type d'acier traité, chaque type de plaquette de coupe, le liquide de refroidissement est sélectionné, de même que le mode d'alimentation de la zone de coupe.

La méthode la plus efficace est celle qui permet une évacuation maximale de la chaleur de la zone de coupe. Dans ce cas, l'alimentation en liquide de refroidissement à haute pression, principalement sur la surface arrière de l'outil de coupe, l'atomisation du liquide de coupe et, assez rarement, principalement dans les entreprises de défense, le refroidissement par dioxyde de carbone ont une bonne réputation.

Le choix de la technologie de refroidissement

dépend des conditions d'usinage et des capacités technologiques de l'équipement. Le refroidissement à haute pression est la méthode la plus courante et peut être appliqué au tournage, au fraisage multi-outils, à la rectification, etc. Cette méthode est commune à de nombreux fabricants d'équipements, tant nationaux qu'étrangers. Le fluide est pulvérisé avec précision dans la zone de coupe. Au contact du métal chauffé, il s'évapore rapidement, évacue la chaleur et refroidit efficacement la surface de travail. L'inconvénient de cette méthode est la perte importante de liquide de refroidissement. Cette méthode permet d'augmenter la durée de vie de l'outil d'un facteur pouvant aller jusqu'à 6, ce qui se répercute évidemment sur le coût final de la pièce.

Il est plus efficace d'appliquer le liquide de refroidissement simultanément dans la zone de coupe et dans la zone de formation des copeaux, mais cela n'est pas toujours techniquement possible et peut nécessiter des modifications de l'équipement de traitement. Cette méthode de refroidissement est adaptée à la production de moyennes et petites séries.

Le moyen le plus efficace de dissiper la chaleur de la zone d'usinage est bien sûr le refroidissement au dioxyde de carbone, qui permet d'obtenir une température de coupe de moins 79 °C. Il s'agit toutefois de la méthode la plus coûteuse et elle ne convient qu'à une production unique. Elle est couramment utilisée dans les applications de défense pour de petites séries de pièces critiques et de haute précision en aciers alliés aux propriétés spéciales.

Principales exigences en matière d'usinage

Lors de l'usinage d'aciers alliés, la machine elle-même et son système auxiliaire (machine - dispositif - outil - pièce) doivent répondre à plusieurs critères. Parmi ceux-ci figure la rigidité accrue de l'ensemble du système. Les aciers alliés peuvent provoquer des vibrations pendant l'usinage qui sont transmises au système. Si la rigidité du système AIDS est trop faible, cela peut entraîner des rebuts et l'usure des outils. Deuxièmement, le système doit être capable de résister aux contraintes mécaniques élevées rencontrées pendant l'usinage - et celles-ci sont beaucoup plus élevées que pour l'usinage des métaux ferreux. Troisièmement, il faut réduire au minimum le jeu dans les unités et les mécanismes de l'équipement d'usinage des métaux.

Le moteur électrique doit avoir une marge de sécurité importante, car l'usinage des aciers alliés implique des charges élevées. Pour la même raison, il est nécessaire de vérifier l'état de la transmission par courroie trapézoïdale, des courroies et des poulies elles-mêmes avant de commencer à usiner l'acier. Les montages et les outils doivent être aussi rigides et courts que possible afin de réduire l'influence des forces de coupe sur le résultat final.

Autres orientations

L'optimisation de l'usinage des aciers alliés peut êtreobtenue par l'utilisation de vibrations ultrasoniques, de courants doux et du préchauffage des pièces, mais ces méthodes sont toutes trop coûteuses, nécessitent des équipements supplémentaires spéciaux et sont rarement utilisées. Le plus souvent, des acides spéciaux sont utilisés dans la pratique. Parfois, les tourneurs expérimentés utilisent l'oignon le plus commun, ou plutôt son jus, qui, étonnamment, améliore nettement la pureté de la surface des pièces, facilite le processus de coupe et augmente la durée de vie de l'outil.

Achat, prix

Evek GmbH dispose d'une large gamme de produits en acier inoxydable en stock. Nous accordons de l'importance au temps de nos clients et sommes prêts à les aider à faire le meilleur choix. Nos conseillers expérimentés sont à votre service. La qualité des produits est garantie par le respect strict des normes de production. Les délais de livraison sont minimes. Les grossistes bénéficient de prix réduits.